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铜铝压铸模具与产品的质量有直接的关系吗?
编辑:筑邦电气   时间:2017/10/10
铜铝压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说,是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变量,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。
  1).冷纹:
  原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹.
  改善方法:
  1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填.
  2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.
  3.缩短充填时间.
  4.改变充填模式.
  5.提高模温.
  6.提高熔汤温度.
  7.检查合金成分.
  8.加大逃气道可能有用.
  9.加真空装置可能有用.
  2).裂痕:
  原因:
  1.收缩应力.
  2.顶出或整缘时受力裂开.
  改善方式:
  1.加大圆角.
  2.检查是否有热点.
  3.增压时间改变(冷室机).
  4.增加或缩短合模时间.
  5.增加拔模角.
  6.增加顶出销.
  7.检查模具是否有错位、变形.
  8.检查合金成分.
  3).气孔:
  原因:
  1.空气夹杂在熔汤中.
  2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.
  改善方法:
  1.适当的慢速.
  2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.
  3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.
  4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.
  5.使用真空.
  4).空蚀:
  原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.
  改善方法:
  流道截面积勿急遽变化.
  5).缩孔:
  原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.
  改善方法:
  1.增加压力.
  2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.
  6).脱皮:
  原因:
  1.充填模式不良,造成熔汤重叠.
  2.模具变形,造成熔汤重叠.
  3.夹杂氧化层.
  改善方法:
  1.提早切换为高速.
  2.缩短充填时间.
  3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.
  4.检查模具强度是否足够.
  5.检查销模装置是否良好.
  6.检查是否夹杂氧化层.
  7).波纹:
  原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.
  改善方法:
  1.改善充填模式.
  2.缩短充填时间.
  8).流动不良产生的孔:
  原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.
  改善方法:
  1.同改善冷纹方法.
  2.检查熔汤温度是否稳定.
  3.检查模具温充是否稳定.
  9).在分模面的孔:
  原因:可能是缩孔或是气孔.
  改善方法:
  1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.
  2.冷却浇口.
  3.若是气孔,注意排气或卷气问题.
  10).毛边:
  原因:
  1.锁模力不足.
  2.模具合模不良.
  3.模具强度不足.
  4.熔汤温度太高.
  11).缩陷:
  原因:缩孔发生在压件表面下面.
  改善方法:
  1.同改善缩孔的方法.
  2.局部冷却.
  3.加热另一边.
  12).积碳:
  原因:离型剂或其他杂质积附在模具上.
  改善方法:
  1.减小离型剂喷洒量.
  2.升高模温.
  3.选择适合的离型剂.
  4.使用软水稀释离型剂.
  13).冒泡:
  原因:气体卷在铸件的表面下面.
  改善方式:
  1.减少卷气(同气孔).
  2.冷却或防低模温.
  14).粘模:
  原因:
  1.锌积附在模具表面.
  2.熔汤冲击模具,造成模面损坏.
  改善方法:
  1.降低模具温度.
  2.降低划面粗糙度.
  3.加大拔模角.
  4.镀膜.
  5.改变充填模式.
  6.降低浇口速度
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